解決方案展示
礦山自動化系統(tǒng)
由于現(xiàn)在工業(yè)礦熱爐自動化程度低，生產(chǎn)效率不高，功耗和產(chǎn)能比較高，我公司專門開發(fā)了一套礦熱爐節(jié)能控制設(shè)備，系統(tǒng)處于國內(nèi)領(lǐng)先水平，我公司將協(xié)同自控單位為電爐的運行量身定做、傾力打造出"電爐 DCS 控制系統(tǒng)"，目的在于更好的保障電爐設(shè)備的安全運行、提高生產(chǎn)效率、管理水平、設(shè)備維護操作的準確度。由于生產(chǎn)工藝要求高、以往的操作和管理方法都將需要進一步的優(yōu)化及提升，以往的靠人工經(jīng)驗來完成的冶煉過程操作的方法難以保證電爐穩(wěn)定持續(xù)地工作在最佳工作范圍內(nèi)，"電爐 DCS 控制系統(tǒng)"將會對生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)及設(shè)備運行情況進行全面快速的監(jiān)控分析和控制，有效提電爐操作水平和管理方法。因此，加強生產(chǎn)安全管理，節(jié)能降耗，降低成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益，計算機技術(shù)在我們實際生產(chǎn)中的應(yīng)用變得至關(guān)重要。
本系統(tǒng)經(jīng)過在同行業(yè)多年的實際應(yīng)用，并參考操作員以及工藝技術(shù)人員的意見反饋，同時結(jié)合生產(chǎn)的實際需要，電爐 DCS 控制系統(tǒng)，以達到如下目標：
對整個電爐采用 DCS 集散控制，在電爐中控室中實現(xiàn)電爐的投送電、配料系統(tǒng)控制、 液制把持器控制等，實現(xiàn)在中控室對整個工藝流程環(huán)節(jié)的控制，實現(xiàn)供配電數(shù)據(jù)的集中監(jiān)控及數(shù)據(jù)記錄分析。在電爐底部安裝 3 只 S 型熱電偶（范圍 0-1600℃）實時測量三根電極的爐底溫度， 提前預(yù)防爐底燒穿問題。在 1#及 2#爐的中控室各安裝一臺配有儀表的手動操作臺，電爐的控制可全部實現(xiàn)手 動控制，在中控室獨立擺放一組四聯(lián)的計算機操作臺，安裝 計算機，用于實現(xiàn)電爐自動運行監(jiān)測、配料系統(tǒng)控制及視頻監(jiān)控查詢管理等，計算機互為備用，同時 提供兩套控制方案，即儀表手動和系統(tǒng)自動，為老操作員不適應(yīng)計算機控制提供良好 的過渡。在中控室安裝一組由 8 塊液晶顯示器組成的視頻監(jiān)控畫面，利用數(shù)字 300 萬像素攝像 機，實現(xiàn)整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)中關(guān)鍵部位的視頻監(jiān)控，有效提高管理水平及電爐設(shè)備的巡檢效率。通過相應(yīng)的檢測設(shè)備及算法，在線檢測電極的升降量和壓放量，實現(xiàn)電極自動壓放及 電極消耗位移監(jiān)測，以動畫的形式以及相應(yīng)輔助方法輔助操作人員來控制電極插入深度，讓電極處于最優(yōu)位置區(qū)域內(nèi)，保證三相電極的有效做功面，使三相有功功率平衡
度在原有的基礎(chǔ)上得以提高，從而實現(xiàn)提高功率因數(shù)。
建立實時數(shù)據(jù)庫，實時采集熔煉過程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)整個電爐控制系統(tǒng)的運行監(jiān)視、事故 報警與記錄、統(tǒng)計分析和報表打印、日常生產(chǎn)管理以及安全管理等功能。
對電爐供配電實現(xiàn)在線檢測與監(jiān)視，實時監(jiān)測電極升降壓放等操作和供電電流、電壓、 功率因數(shù)的對應(yīng)狀態(tài)，分析三相不平衡、無功損耗及其對用電設(shè)備的影響。利用電爐的配電運行數(shù)據(jù)，以及本系統(tǒng)的考核機制，對操作工以及爐長進行績效考核，以提升 管理水平及電爐運行的穩(wěn)定性。
對電爐冷卻水路進行壓力及溫度監(jiān)測，保證生產(chǎn)的安全和部件的工作正常。通過短網(wǎng) 及銅瓦等重要導(dǎo)電部件的溫度和爐變有功及功率因數(shù)的對應(yīng)狀態(tài)，分析對電爐產(chǎn)生的影響。
利用報警及提示功能，可以讓操作員及時的應(yīng)對突變的爐況，并提前預(yù)防事故的發(fā)生， 保證電爐安全可靠的運行。實現(xiàn)在中控室內(nèi)完成對整個電爐的機構(gòu)動作的控制及電爐輔助設(shè)備和供電設(shè)備的控制工作。
